はじめに：食品工場で求められる集中力の持続

食品工場は、衛生・安全・品質の厳しい管理が求められる現場です。製品ごとに異なる取り扱いが必要なうえ、工程の多くが立ち作業や単調なライン作業で占められており、作業者は長時間にわたり同じ姿勢を保ち、同じ作業を繰り返すことが少なくありません。

こうした現場では、集中力の低下が製品ミスや異物混入、労働災害など重大なリスクにつながります。ヒューマンエラーは「一瞬の気の緩み」で起きるものではなく、蓄積した疲労や環境要因が大きく影響する“構造的な問題”として捉えるべきです。

本記事では、作業者の集中力と疲労の関係性を科学的な視点で解説し、食品製造現場でヒューマンエラーを防ぐための実践的な改善策を提案します。

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疲労と集中力の関係：ヒューマンエラーはなぜ起こるのか？

疲労とは何か？

疲労とは、身体的・精神的な負荷によって一時的に心身のパフォーマンスが低下した状態を指します。食品工場では以下のような疲労要因が見られます。

• 身体的疲労：立ち作業、姿勢の固定、重量物の取り扱い
• 精神的疲労：単調作業、緊張状態の継続、時間的プレッシャー

これらの疲労は、集中力・判断力の低下を引き起こし、ヒューマンエラーの要因となります。

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データで読み解くヒューマンエラーの確率とリスク

ヒューマンエラーの発生確率は「0.3%」

高崎ものづくり技術研究所・濱田金男氏の研究によると、ヒューマンエラーは1000回の行動のうち約3回、すなわち「0.3%」の確率で発生するとされています。さらに、これが見逃されてしまう確率も0.3%。つまり、重大なミスが流出する確率は「0.3% × 0.3% = 約0.0009%」＝約100万回に9回です。

どれほど注意してもゼロにはできない。だからこそ「仕組み」で防ぐ発想が必要です。

ヒューマンエラーが事故に発展する「1:29:300の法則」

アメリカの安全技師ハインリッヒが提唱した「1:29:300の法則」によれば、

• 1件の重大事故の背後には
• 29件の軽微な事故があり
• さらにその背景には300件のヒヤリハットが存在する

とされています。これはつまり、小さなミスを見逃せば、いずれ大きな事故につながるということ。日々の“気になる行動”を見逃さない体制が求められます。

ヒューマンエラーをゼロにできるのか？

答えは「NO」。中條武志氏『人間信頼性工学』では、以下のような意識モード別にエラー発生率が定義されています。

フェーズ	意識状態	状況例	エラー発生率
フェーズ0	無意識・失神	睡眠状態	1.0
フェーズ1	意識ぼけ	居眠り・疲労	0.1以上
フェーズ2	正常・リラックス	慣れた作業中	0.01〜0.00001
フェーズ3	正常・明晰	集中状態	0.000001以下
フェーズ4	興奮・パニック	焦り・混乱	0.1以上

最も理想的なフェーズ3ですら「ゼロではない」ことが分かります。

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現場でできる！集中力維持とヒューマンエラー予防の5つの工夫

1. 休憩の質とタイミングを見直す

• 90〜120分ごとに5〜10分のマイクロブレイク
• アクティブレスト（ストレッチ・軽い歩行）で疲労回復を促進

2. 作業のローテーションで“飽き”と“疲れ”を防ぐ

• 立ち作業と座り作業を交互に
• 単純作業と注意作業をバランス良く配置

3. 職場環境を整える

• 明るさ、温度、湿度、音の快適さを調整
• 余計なストレスが集中を妨げる要因に

4. 装備で身体の負担を軽減

• 疲労軽減マット、立位補助具、適切な安全靴
• 適した装備は「集中できる体づくり」にもつながる

5. チェック体制とコミュニケーションを強化

• セルフチェック表や作業前の声かけを習慣化
• 状態の“見える化”でミスを未然に防ぐ

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レポート事例紹介：tebiki『ヒューマンエラーは何%の確率で発生する？』

株式会社tebikiのレポートでは、ヒューマンエラーは「注意力の揺らぎ」だけでなく、「リラックスしすぎ」や「過度な緊張」でも増加すると指摘されています。

特に「作業に慣れて油断している状態」では、エラー発生率は30%以上に達するというデータも。

このレポートでは、人間の意識状態を5段階に分類し、それぞれの状態に応じたエラーリスクを提示。セルフチェックや声かけで意識をフェーズ3に近づけることの重要性が説かれています。

出典：https://www.tebiki.jp/genba/useful/human-error-probability/

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まとめ：ゼロにはできない。だから“仕組み”で備える

食品工場では「集中力の維持」は単なる意識の問題ではなく、職場全体で取り組む“安全と品質の土台”です。

ヒューマンエラーは0.3%という確率で発生し、予防できないことを前提に、疲労軽減・環境整備・作業設計の見直しなど多角的なアプローチが求められます。

日々の“ヒヤリ”や“ちょっとした違和感”を見逃さず、現場全体で気づきと改善を回すことが、事故のない、持続可能な職場づくりにつながります。